Guía de selección de ventiladores centrífugos: capacidad, presión, materiales

Pasos para elegir el ventilador centrífugo correcto

La selección debe seguir una secuencia fija en lugar de comenzar a partir del número de modelo del ventilador. Trabajar estos puntos en orden evita los errores de tamaño más comunes que se observan en las instalaciones industriales.

1. Calcule el volumen de aire requerido en metros cúbicos por hora según el tamaño de la habitación, los cambios de aire por hora o los requisitos de escape del proceso.
2. Sume la resistencia de todos los conductos, filtros, amortiguadores y curvas para determinar la presión estática total en pascales.
3. Verifique el rango de temperatura de funcionamiento, ya que los ventiladores clasificados para aire ambiente por debajo de 80 grados Celsius no se pueden usar para extracción de gas caliente por encima de 200 grados Celsius sin una variante de alta temperatura.
4. Confirme la fuente de alimentación disponible del motor, ya que los ventiladores de más de 15 kilovatios a menudo requieren energía trifásica en lugar de monofásica.
5. Seleccione el material de la carcasa y del impulsor en función de si la corriente de aire transporta polvo, humedad o vapores corrosivos.

Determinar la capacidad que necesita su sistema

La capacidad, medida en metros cúbicos por hora o pies cúbicos por minuto, se calcula a partir del volumen del espacio y la cantidad de cambios de aire necesarios por hora para la aplicación.

Sobredimensionar la capacidad en más de un 20 por ciento por encima del requisito calculado aumenta el consumo de energía sin una ganancia proporcional en la efectividad de la ventilación, mientras que subdimensionar incluso un 10 por ciento puede hacer que un sistema no pueda cumplir con los objetivos de cambio de aire durante los períodos de carga máxima.

Factores que influyen en la eficiencia operativa

La eficiencia de un ventilador centrífugo es la relación entre la salida de energía de aire útil y la entrada de energía eléctrica, y varios factores de diseño e instalación determinan qué tan cerca opera un ventilador de su punto de eficiencia nominal.

Selección de ventiladores según la presión estática

Los requisitos de presión estática determinan qué clase de ventilador y tipo de impulsor pueden ofrecer un rendimiento estable bajo la resistencia real del sistema conectado, no solo la clasificación al aire libre que se muestra en una hoja de especificaciones básica.

Un ventilador seleccionado solo según la clasificación de flujo de aire sin verificar la curva de presión estática en ese punto de flujo puede entregar tan solo el 60 por ciento del flujo de aire esperado una vez conectado a un sistema con una resistencia mayor a la anticipada, razón por la cual el punto de operación siempre debe leerse a partir de la curva del ventilador en lugar de solo a partir de los valores nominales máximos.

Grados de materiales para diferentes condiciones de funcionamiento

El material de la carcasa y del impulsor debe resistir las propiedades químicas y físicas del aire o gas que se mueve, ya que el grado incorrecto del material puede provocar fallas por corrosión o desequilibrio del impulsor a los pocos meses de operación.

• El acero dulce con recubrimiento epoxi o en polvo es adecuado para aire seco y no corrosivo en aplicaciones de ventilación general y ofrece una vida útil típica de 8 a 12 años.
• El acero galvanizado proporciona protección adicional en entornos con humedad intermitente, como escapes de estacionamientos o instalaciones generales al aire libre.
• El acero inoxidable de grado 304 se utiliza cuando se requiere una exposición química suave o una limpieza de calidad alimentaria, mientras que el grado 316 se selecciona para una mayor exposición a cloruros, como en ambientes costeros o marinos.
• La construcción de plástico reforzado con fibra de vidrio se utiliza para manejar humos ácidos o alcalinos en procesos químicos, resistiendo la corrosión que degradaría las carcasas metálicas en 1 a 2 años.
• Los impulsores de acero endurecido o resistente al desgaste están especificados para el manejo de polvo abrasivo, lo que extiende la vida útil del impulsor de menos de 6 meses con acero estándar a 2 a 3 años en aplicaciones de polvo de minería o molienda.